Conzato: Una Carrozzeria Auto diventa snella

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]Azienda[/custom_headline]
Il nostro cliente è una carrozzeria con sede a Pozzoleone (Vicenza) che opera nel settore dell’autoriparazione di auto e veicoli industriali e in quello della decorazione pubblicitaria correlata al solo settore automotive. Il figlio del fondatore, Eddi Conzato, ha da tempo introdotto i principi della filosofia Toyota e in produzione son ben visibili molte applicazioni dei concetti snelli. In officina il layout è stato recentemente rivisto e i flussi sono focalizzati e cadenzati in funzione della complessità dell’intervento di riparazione. Le postazioni di lavoro sono ordinate e pulite, ogni attrezzatura ha il proprio posto. Il controllo dell’avanzamento delle diverse fasi di lavorazione (distacco, lattoneria, verniciatura, riattacco) viene gestito completamente a vista e la schedulazione è ben visibile in un grande Heijunka Box al centro dell’officina.

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]La Sfida[/custom_headline]
Gli ottimi risultati raggiunti nei reparti produttivi hanno spinto l’azienda ad estendere l’approccio lean all’interno degli uffici che soffrivano per una caotica gestione dei flussi informativi. Le cartelle cartacee aperte in fase di accettazione spesso stazionavano giorni sopra le scrivanie a causa di informazioni incomplete e le risorse non avevano visibilità sul reale carico di lavoro. Saturare al meglio l’officina e rispettare con puntualità i tempi di consegna promessi ai clienti richiedeva sforzi notevoli e l’ambiente lavorativo era caratterizzato da frequenti situazioni di stress.

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]L’Intervento[/custom_headline]
Il progetto si è sviluppato in un orizzonte di 6 mesi e ha visto una prima fase di coinvolgimento e formazione delle risorse, una seconda fase di mappatura dei processi e definizione degli obiettivi di miglioramento e una fase finale di implementazione e monitoraggio delle soluzioni adottate. Fin da subito tutte le risorse sono state coinvolte nell’applicazione delle 5S e nella utilizzo della tecnica della Mappatura del Flusso del Valore. Questa fase ha evidenziato l’assenza del concetto di takt time/cadenza nelle attività d’ufficio e la presenza di sprechi quali processi batch e pratiche in corso di lavorazione (WIP) distribuite lungo tutto il processo. Erano inoltre presenti numerose riprese e rilavorazioni causate dalla non completezza o dall’assenza di informazioni. I primi cantieri di miglioramento hanno interessato la messa a flusso di alcune attività che potevano essere svolte rispettando la cadenza obiettivo eliminando attese e buffer intermedi. Sono stati poi definiti dei supermarket a monte di attività che per natura andavano disaccoppiate e il livello di questi veniva monitorato a vista. Questa prima ondata azioni di miglioramento di ha evidenziato la necessità di introdurre uno strumento che supportasse il livellamento del carico di auto da riparare in ingresso in funzione della capacità disponibile in officina. La soluzione adottata per rendere visibile il carico di auto in ingresso è stato un Heijunka Box di plexiglas ideato con creatività da Eddi (vedi foto).

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]I Risultati[/custom_headline]
Il raggiungimento degli obiettivi prefissati oggi viene monitorato settimanalmente con un cruscotto di indicatori che rilevano il tempo medio di attesa del cliente, la puntualità sulle consegne e il tempo medio di attraversamento che ha visto una riduzione del 50%. La lettura critica dei KPI guida oggi tutte le azioni di miglioramento continuo che vengono suggerite dalle risorse durante i frequenti momenti di condivisione.