CRP Energica, la moto elettrica made in Italy

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]Azienda[/custom_headline]
ENERGICA MOTOR COMPANY srl (EMC) è una start up, che si ricollega all’azienda madre, il Gruppo CRP, già affermata e presente sul mercato dal 1970. Il Gruppo CRP rappresenta un centro d’eccellenza per le tecnologie all’avanguardia: con i suoi oltre 45 anni di esperienza si inserisce tra i player mondiali per le lavorazioni meccaniche CNC di precisione, per la fabbricazione additiva e per i suoi materiali per sinterizzazione laser Windform. Il Gruppo CRP ha deciso di investire nel campo della mobilità sostenibile creando Energica. Riprendendo quindi l’anima innovatrice dell’azienda è stata fondata la ENERGICA MOTOR COMPANY per la realizzazione di una linea “premium” di moto elettriche. Promotori del progetto sono l’Ing. Livia Cevolini, CEO EMC, Franco Cevolini, CEO CRP Group, Giampiero Testoni, CTO EMC, Andrea Vezzani, CFO CRP Group e EMC.

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]La Sfida[/custom_headline]
Realizzare un sogno, ovvero un veicolo elettrico di serie, non un prototipo, al vertice mondiale in termini di prestazioni, una valida alternativa alle moto endotermiche di ultima generazione. L’obiettivo sarà di proporlo in vendita in tutto il mondo, specialmente in mercati difficili e complessi come quello Americano, Tedesco e Giapponese, che sono i paesi dove la mobilità elettrica è più diffusa e dove sono presenti e in rapida espansione catene di distribuzione che offrono la possibilità di ricaricare velocemente la batteria. Nessun costruttore ha mai realizzato una moto di serie con 100 kW di potenza; le moto attualmente in vendita hanno potenze ben inferiori. I riferimenti sul mercato sono la Brammo che produce un veicolo con motore da 40 kW e lo scooter BMW con potenza attorno ai 30 kW. Tutti i progettisti sanno benissimo che le difficoltà tecniche crescono esponenzialmente con la potenza, in modo particolare in un settore come quello delle moto dove il peso e lo spazio sono fattori molto più critici, rispetto all’ automobile. Si possono quindi immaginare le difficoltà incontrate nello sviluppo di un veicolo con 100kW e quasi 12 kWh di batterie. Le principali problematiche incontrate sono state ad es: • Definizione del Lay out del veicolo, ovvero il posizionamento delle masse di batterie e motore elettrico all’interno del veicolo, senza riferimenti per valori così elevati di potenza e di capacità batterie. • Gestione elettronica del veicolo • Ottimizzazione delle prestazioni per ottenere efficacia e piacevolezza di guida, paragonabili o migliori rispetto a quelli delle moto con motore a combustione interna che hanno decenni di sviluppo • Garantire la massima affidabilità e sicurezza nell’utilizzo.

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]L’Intervento[/custom_headline]
Per affrontare e risolvere in tempi brevi tale complessità, l’azienda CRP, ha deciso di implementare metodologie Lean, appoggiandosi all’ ing. Gaetano Cocco della GC&P, società specializzata nel creare valore per le PMI. L’unione delle elevate competenze interne, della passione e dell’entusiasmo del personale dell’azienda, con le metodologie Lean ha portato a risultati eccellenti che si sono concretizzati con la presentazione al salone EICMA di novembre 2014, del veicolo EGO pronto per la fase di vendita, che si prevede per metà dell’anno 2015. Il time to market è risultato essere brevissimo, rispetto al livello di complessità del veicolo. Dalla maquette estetica presentata ad EICMA 2011 sono passati meno di 4 anni. Dal punto di vista delle metodologie applicate particolarmente significativo è stato l’utilizzo della Lean Design Review per la gestione e la supervisione del progetto. E’ stato così possibile controllare lo stato di avanzamento delle attività, e programmare con efficacia gli interventi per risolvere le problematiche inevitabilmente sorte durante lo sviluppo. Altrettanto importante si è dimostrato l’utilizzo di strumenti visuali come il tabellone delle criticità, posizionato in officina nell’area di assemblaggio prototipi, dove il personale poteva riportare le problematiche operative e suggerire soluzioni. In tal modo sono stati risolti velocemente e con soddisfazione anche tutti quei problemi, non individuabili in fase di progettazione col disegno 3D.

[custom_headline type=”left” level=”h2″ looks_like=”h4″ accent=”true”]I Risultati[/custom_headline]
Lo sviluppo del progetto, utilizzando le metodologie Lean, ha portato, oltre al time to market ridotto, fattore peraltro determinante, alla realizzazione di diverse soluzioni innovative e con forti contenuti tecnologici. Prima fra tutti l’ideazione di un sistema di contenimento delle batterie in grado di raffreddare il cuore del pacco batterie, ovvero la parte centrale, che è la zona con maggiore stress termico. Per tale soluzione è in corso la domanda di brevetto internazionale. A seguito, ma non di minor importanza si riportano altre innovazioni quali: lo sviluppo di una VCU, ovvero di una centralina per la gestione dell’elettronica di tutto il veicolo, il sistema di sicurezza per proteggere le batterie in caso di caduta, la guidabilità del veicolo, che offre una piacevolezza di guida per molti aspetti superiore a quelle delle moto tradizionali.